15年专注于精密细长轴制造

对细长轴切削过程进行了模态分析，车削到轴的中部时频率最高，揭示了细长轴车削过程中自身的固有频率随轴向拉力的变化而变化。采用浮动跟刀架，增强细长轴的刚度。同时表明轴的径向振动和轴向振动是两个独立的过程，改变轴向力对振型的影响，同时浮动跟刀架具有振动的补偿控制作用，提高切削质量。

改变径向力对振型和振幅有影响；其次，在细长轴中部受到的振动的振幅是最大的，且最大值和最小值的距离大约是轴长的一半长度。综上，系统设计如下：在车床的后丝杠上通过减速装置安装有两个跟刀爪的浮动刀架，刀爪的距离设计在为细长轴轴长的一半，并且控制刀架速度为刀具轴向速度的一半。这样的目的就是为细长轴在其最大振幅位置加两个浮动支承。通过模态分析得出振型。

精密细长轴有浮动刀架时一阶振型曲线通过比较，径向振型模式的相对幅度显著减小，但容易看到有不少的峰值的出现，导致这样结果的原因是支承的浮动让细长轴刚度增加，振动频率也跟着增加。但是，另一方面，在轴向振动方面的振幅有增加的趋势，这意味着两个振动是独立产生的，轴向振动振幅并不随径向振动振幅的减小而减小。但由于轴向振动对加工尺寸影响完全忽略，在较小进给速度情况下，可以提高加工精度。

细长轴受多方向振动影响产生独立的振动模式，现将对细长轴影响大的一阶振型曲线图绘制如下图3 所示。X 轴为车削过程中细长轴距测量卡盘的距离，Y 轴为细长轴上各位置的振动幅度大小（包括径向位移、切向位移和轴向位移），(a)为对细长轴车削加工到轴上1/4 处时的振型状态曲线，(b)为对细长轴车削加工到轴中部时的振型状态曲线，(c)为对细长轴车削加工到轴上3/4 处时的振型状态曲线。同时，把各方向一阶振型曲线在同一个图中绘出，用B、C、D 来区分；其中，B 表示径向一阶振型曲线，C 表示切向一阶振型曲线，D 表示轴向一阶振型曲线。

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