15年专注于精密细长轴制造

精密细长轴对细长轴生产中产生振动时，工艺系统受到干扰和破坏，不仅让加工表面质量严重恶化，缩短机床及刀具的寿命，还会发出刺耳的噪声，对零件的加工生产产生严重的影响。细长轴类零件表面粗糙刚度差、长径比大，刀具在高温的细长轴氧化表面车削时极易磨损，同时被加工的细长轴围绕轴心线产生强烈的扭转振动而难以控制精度。

在实际中采用精确的切削用量，配合精心设计的中心架和跟刀架，仍然不能生产出很好的细长轴。本文通过建立受力模型，结合有限元分析法对细长轴切削加工过程中产生的振动特性作了仿真分析，利用跟刀架采用浮动的来限制细长轴最大振幅的位置。从结果对比可以看出，用这种措施可以缓解振动，对径向振幅有很好的限制作用，保证加工质量。

在实际加工中由于切削热作用、正向切削力以及径向力下，细长轴会发生振动，会使车削过程中各位置的物理机械性能和接触刚度改变，导致细长轴热扩散，受力不均，致使加工部位发生异变，刀具与工件间产生相对位移，会使加工表面产生振痕，严重影响零件的质量和性能。我们用频谱分析法，将细长轴加工过程中各误差分为：(a)体表不平度误差(b)振动波形的误差(c)形状的误差。而形状误差为细长轴加工过程中的主要误差方式，分为：(1)竹节形误差(2)腰鼓形误差(3)麻花形误差。

振动现象是由于细长轴在车削加工时顶尖支反力变化不均匀引起的，试验中我们在细长轴顶尖处采用弹性顶尖（理想弹性体材料满足：a.均匀分布的质量b.服从弹性定律c.各向特性相同）来对变化进行补偿，通过生成支反力，根据顶尖部位受力情况可将其看作固定支架；跟刀架可在竖直方向自由移动，限制水平方向位移。对卡盘也作简化，整个系统受力如图1。F1 代表主切削力，F2 代表轴向作用力，F3 代表径向作用力，M 代表车床施加的扭矩。细长轴在上述作用下在轴向等方向均发生振动。

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