15年专注于精密细长轴制造

在生产加工领域，当工件长度与直径比大于20—25倍的时候，被称为细长轴。但是由于细长轴长度和直径比较大，刚性变差，因此在车削的过程中很容易产生振动和变形，如果连续切削时间过长，刀具磨损会增大，很难获得较好的加工精度与表面质量。

因此，车削细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车削细长轴难度较大，但是也有一定规律可循。主要抓住中心架与跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等相关技术，就可以有效消除细长轴的缺陷。

1、鼓肚形

车削以后，工件两头直径小，中间直径大。这种缺陷产生的原因主要是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本无变化。由于中部产生“让刀”面使细长轴成鼓肚形。

消除的方法为：在跟刀架爪时，一定要仔细，使爪面与工件表面接触实，不得有间隙出现。车刀的主偏角应选择75°—90°，以减小径向力。跟刀架爪应选耐磨性较好的铸铁。

2、竹节形

形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现。这种缺陷产生的原因，由于车床大托板间隙过大，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到的工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀这边，造成车出的直径变小，继续走刀，如此循环，也形成竹节。

消除的方法是调整机床各部间隙，增强机床刚性。在跟刀架爪时，做到爪既要与工件接触实，又不要用力大。在接刀处多切深，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小，要掌握机床的规律，灵活掌握。

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